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动力电池标准化为何“迟疑不前”?

2020-12-23 17:04:09    来源:电池中国网    编辑:

 动力电池标准化一直是动力电池行业期望实现的目标,其标准化的实现将会极大促进行业的发展。但目前从现实来看,动力电池标准化虽然呼吁很多,也有国家政策和顶层规划支持,但业界却始终透着一股“雷声大雨点小”的怪异,推进速度缓慢迟疑,这背后究竟隐藏着什么?

  推动产业链持续发展电池标准化将成必然

  动力电池的标准化一直是动力电池行业期望实现的目标,其标准化的进程如何将多维度影响动力电池产业链的发展。

  首先,电池标准化将是换电模式得以推进的关键。“在实现换电模式的过程中,一定要实现标准化,包括汽车的标准化,连接部件的标准化,其中最为关键的是电池的标准化。”赢合科技相关负责人介绍道。

  目前换电产业主要局限于运营车辆等相对较少的领域,一旦电池标准化得以实现,不仅将会极大提高换电效率,而且可以促使换电产业的领域继续扩大,推动换电产业进一步发展。

  其实,动力电池如果实现了标准化以后,不光可以“造福”换电产业,还能在其他多个领域“大显身手”。

  “电池标准化以后,设备的利用率,产品的一致性,产品的合格率将会全部提升。”赢合科技相关负责人表示。“电池应该做成标准化。我统计了某个企业生产的电池,大概有五六十个尺寸规格,这意味着(他们企业)有不同的生产线。假如说(定制的电池标准)稍有变化,对应生产线就可能不能用。”深圳吉阳科技董事长阳如坤说道,“(有了电池的标准化),未来整个电池的制造成本有30-50%的降本空间”。

  无疑,“电池的标准化”将能从延长生产线使用周期、提高产品一致性、提升产品合格率等方面极大地减少电池生产成本。

  此外,在对退役动力电池的处理上,“电池标准化”将同样可以“大展拳脚”。

  一直以来,退役电池的梯次利用、回收是退役电池处理的重要环节。据悉,虽然我国电动汽车车载动力电池尚未出现大规模退役,但目前对小规模退役电池的处理探索,可以为未来更大规模退役电池的处理提供借鉴。

  目前由于生产工艺、设计思路的不同,加之多样性的服役和不同的使用时间、应用车型等,造成退役的动力电池类型繁多。

  值得注意的是,电池标准的不统一导致动力电池回收再利用或者拆解时极为不便:如果选用自动化拆解,对生产线的柔性配置要求高,增加了处置成本;如果是人工拆解,技能水平会影响动力电池回收过程中的成品率,同时在手工拆解过程中,废旧动力电池短路、漏液可能导致起火或者爆炸,有很大的安全和环保隐患。如果动力电池全部实现了标准化,那么对退役电池的处理将会更容易,也更有效率。

  可见,电池的标准化在换电产业、降本增效、退役电池处理等方面,都将会发挥举足轻重的作用。

  电池标准化“迟疑不前”

  实践层面上,在认识到动力电池标准化的重要性后,各方也都在努力推动标准化建设。

  9月初,GB/T《电动汽车换电安全要求》已经通过了审核,该文件确定了可换电电动汽车所应有的安全要求、实验方法和测试规则。之后5项换电行业标准正式获得批准发布,内容涵盖锁止机构、冷却接口、电池箱、充换电设施建设、底盘式电池更换系统。

  国家层面不遗余力地推动换电标准化的同时,换电领域的三大机构也在不同维度推动换电标准的实施:中汽协侧重于换电站的标准制订;中电联侧重于换电电池包的标准化;中汽联则侧重于换电的安全问题等。

  企业也在积极入局:据悉,前面提到的GB/T《电动汽车换电安全要求》就是由北汽新能源、蔚来、中汽中心等单位牵头起草的;蔚来公司深度参与了已获批的国家5项换电行业标准的起草,其中三项是由其牵头编制的。

  然而,尽管各方积极参与,推动电池标准化,但回溯到现实,我们却发现电池的标准化却迟迟未能顺利推行。

  以电池规格为例,目前的电池规格可谓“百花齐放”:据电池中国网不完全统计,2020年1-9月实现装机的电芯单体型号有近280个,其对应的电芯单体尺寸规格有300多种。其中使用较多的尺寸为(26.5±1)*(91.1±1)*(148±1),但也仅占装机总量的10.6%。

  动力电池繁多的规格类型与装机总量的占比形成鲜明对比。

  电池标准化在动力电池业中“雷声大雨点小”的怪异现象,确实令人难以理解。

  “标准化”的拦路虎

  “动力电池标准化”这么一件大快人心的事,为什么在现实的推进中却并不乐观?动力电池标准化“迟疑不前”的背后,究竟隐藏着什么?

  从宏观上来看,动力电池产业的迅猛发展令电池标准化一直“跟不上节奏”。动力电池产业尚处于初级阶段,还未成熟,各企业尚在探索之中,不同动力电池企业在选材、设计、连接方式等方面往往不能达成共识。

  同时,行业内也缺少可以引导标准化形成的巨头。目前国内的动力电池供应商企业格局呈现为“一超多强”(宁德时代领先),国外的企业多集中于日韩企业,众多的动力电池供应商尚未对电池标准化问题达成共识。

  更为现实的情况是,企业本身也有自己的“小算盘”。李玉军表示“电池是电动汽车最核心的部分,电池的管理也是车企的核心技术”。

  如此看来,多数动力电池企业会出于保密的考虑,不愿将自己制造的动力电池参数公之于众,这无疑会使得制定行业标准失去了必要的技术参数作为参考;同时,新能源行业前期,多数企业想乘国家政策的东风,以追逐补贴红利为主,短视利益导致行业企业“各自为战”,无暇顾及标准化的问题也就不足为奇了。

  多重因素导致“电池标准化”在产业链企业的实际运营中,一直未有实质性的推进,不免令人扼腕。

  当然,尽管困难重重,业内人士仍然认为电池标准化是产业做大做强亟待解决的问题。而一旦电池标准化成为各方的利益诉求时,届时电池的标准化才能真正得以实施,并将成为企业的主动行为。这一点,让我们拭目以待。

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